对设计的基于PLC的电磁流量计感应电压故障自动检测方法进行验证与测试.为了确保测试结果的真实性与可靠性,测试共划分为3个测试组,每一个测试组为一种故障自动检测方法.第1组为传统的光纤故障自动检测方法,将其设定为传统光纤故障自动检测组；第2组为传统的环路阻抗故障自动检测方法,将其设定为传统环路阻抗故障自动检测组；第3组为本文所设计的故障自动检测方法,将其设定为PLC故障自动检测组.测试会以对比的形式进行,同时,将最终得出的测试结果比照分析,完成检测与探究.
1．测试准备在对PLC的电磁流量计感应电压故障自动检测效果进行分析之前,需要先搭建相应的测试环境.选取P电厂作为测试的目标区域,同时将电厂的电磁流量计感应电压作为测试的实际目标.考虑到测试装置的安全性,需要先设定具体的故障模式和特征参数,见表2.
根据表2,可以完成对故障模式特征参数的设定.然后依据上述的参数数值,设定具体的检测范围,同时,结合PLC装置,进行电磁流量计感应电压线损的排列,计算出线损的单元损失样本值,具体如下公式4所示:
公式4中:J表示线损的单元损失样本值,φ表示特征动态变化比,ℑ表示单元排列总值.通过上述计算,最终可以得出实际线损的单元损失样本值.在上述的背景环境之下,进行监测端的设定,设定输配电线路的电压为110～500kV之间.随后,对电流的变化作出控制,通常设备的额定电流需要划定合理的范围,基本为1200～2200A之间.
在电路之中安装一个小型的监控设备,利用PLC装置形成一个稳定的逻辑控制单元电路,同时,模拟电流的运行状态,一旦电磁流量计感应装置发生故障或者异常,电路中的指示灯便会及时发出警示,给予管理维护人员信息,避免出现大范围的关联故障现象.另外,将监测装置、电磁流量计感应、PLC装置、集中器以及后台主站关联在一起,由逻辑电路控制.
在上述背景环境之下,需要获取电磁流量计感应装置的实际执行频率,同时获取指令检测信号.这部分需要注意的是,信号的编制与传输也是具有特定的格式的,需要先获取数据信息,随后将其上传至主站之中,实现数据信息的转换与添加.根据变化的参数值重新设定检测指令目标,计算实际的检测反馈输配节点数量,具体如下公式5所示:
公式5中:M表示检测反馈输配节点数量,ℜ表示集成范围,ℜ表示感应电流值,β表示检测标准常数.通过上述计算,最终可以得出实际的检测反馈输配节点数量.完成上述测试环境的搭建之后,核定测试的装置以及设备是否处于稳定的运行状态,同时确保不存在影响最终测试结果的外部因素.核定无误后,开始具体的测试.
2.测试过程及结果分析在上述所搭建的测试环境之中,进行更为具体的电磁流量计感应电压故障自动检测.根据实际的测试需求,设定一致的电容环境和处理标准,测定电磁流量计感应电压的环路阻抗角,并计算出阻抗极限值,具体如下公式6所示:
公式6中:Y表示具体的阻抗极限值,n表示检测距离,χ表示极限线损标准,d表示检测节点数量,δ表示实际电压值.通过上述计算,最终可以得出具体的阻抗极限值.根据得出的阻抗极限值,结合预设的处理检测距离,划定具体的检测节点.
每一个节点被分别安装在对应的检测层级之中,相互之间形成并联的控制关系.另外,检测节点与监控装置也存在一定的联系,在实际应用的过程中,可以对检测的情况进行实时监管,具有较强的灵活性.测试的区域虽然是固定的,但是在复杂的环境之下,电压也会发生相应的变化.所以,将测定电压分为6个小组,进行自动检测误差值的测算,具体如下公式7所示:
公式7中:F表示自动检测误差值,γ表示接线差值,κ表示变电流变化比.通过上述计算,最终可以得出实际的自动检测误差值.经过上述测定,进行测试结果的验证与比照,具体见表3.
根据表3可知:相比于传统光纤故障自动检测组和传统环路阻抗故障自动检测组,本文所设计电磁流量计的PLC故障自动检测组最终得出的自动检测误差相对较小.这是因为本文设计的检测环节更为合理,最终得出的结果也更加稳定、可靠,具有实际应用价值. |
